O picking é uma das operações mais críticas em qualquer centro de distribuição. Responsável por até 60% dos custos operacionais de um armazém, este processo pode fazer a diferença entre o sucesso e o fracasso da sua operação logística.
Quando mal executado, gera atrasos, aumenta custos e prejudica a satisfação do cliente.
Vamos explorar os principais erros que podem estar sabotando a eficiência do seu processo de picking e como corrigi-los para otimizar sua logística.
Erro 1: Falta de organização no layout do armazém
Um layout desorganizado é o primeiro obstáculo para um picking eficiente. Produtos frequentemente solicitados armazenados em locais distantes, corredores estreitos e falta de sinalização clara criam um ambiente propício a erros e perda de tempo.
Como evitar:
- Posicione itens de alta rotatividade em áreas de fácil acesso
- Mantenha corredores amplos para movimentação de equipamentos
- Implemente um sistema de endereçamento claro e intuitivo
- Realize auditorias regulares do layout para identificar oportunidades de melhoria
Erro 2: Ausência de sistema de gestão adequado
Muitas empresas ainda dependem de planilhas ou sistemas básicos que não oferecem rastreabilidade em tempo real. Isso resulta em informações desatualizadas sobre estoque e localização dos produtos.
Como evitar:
- Invista em um WMS (Warehouse Management System) robusto
- Integre o sistema com códigos de barras ou RFID
- Mantenha dados sempre atualizados
- Treine a equipe para usar corretamente as ferramentas tecnológicas
Erro 3: Treinamento inadequado da equipe
Colaboradores mal treinados cometem mais erros, trabalham de forma mais lenta e podem causar acidentes. O conhecimento inadequado dos produtos e processos impacta diretamente na qualidade do picking.
Como evitar:
- Desenvolva programas de treinamento estruturados
- Realize reciclagens periódicas
- Crie manuais de procedimentos claros
- Implemente programas de mentoria para novos funcionários
Erro 4: Não definir rotas otimizadas
Quando os operadores não seguem rotas planejadas, desperdiçam tempo e energia percorrendo distâncias desnecessárias. Isso reduz significativamente a produtividade da operação.
Como evitar:
- Utilize softwares de otimização de rotas
- Agrupe pedidos por zona ou região do armazém
- Implemente o picking por lotes quando adequado
- Monitore e ajuste constantemente as rotas baseado em dados de performance
Erro 5: Controle de qualidade insuficiente
A falta de verificação adequada resulta em produtos errados sendo enviados aos clientes. Isso gera custos adicionais com devoluções, retrabalho e, principalmente, insatisfação do cliente.
Como evitar:
- Implemente checkpoints de verificação ao longo do processo
- Use tecnologia de confirmação por código de barras
- Estabeleça procedimentos de double-check para itens críticos
- Monitore indicadores de acuracidade constantemente
Erro 6: Gestão inadequada de estoque
Produtos mal posicionados, falta de controle de validade e ausência de inventários regulares criam problemas que se refletem diretamente no picking.
Como evitar:
- Realize inventários cíclicos regulares
- Implemente o sistema FIFO (First In, First Out) para produtos perecíveis
- Mantenha informações precisas sobre localização dos itens
- Estabeleça rotinas de reposição baseadas em dados de demanda
Erro 7: Falta de indicadores de performance
Sem métricas claras, é impossível identificar gargalos e oportunidades de melhoria. Muitas empresas operam “no escuro”, sem dados que orientem as decisões.
Como evitar:
- Monitore KPIs como acuracidade, produtividade e tempo de ciclo
- Estabeleça metas claras e realistas
- Realize análises regulares dos dados coletados
- Use as informações para tomar decisões estratégicas
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Os erros em picking podem parecer pequenos detalhes, mas seu impacto acumulativo na operação é devastador.
Empresas que investem na correção desses problemas veem melhorias significativas em produtividade, redução de custos e satisfação do cliente.
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